- Fonderie Poitras
La Fonderie Poitras fait mieux et économise !
Avec des clients aussi importants que General Motors, Caterpillar et Ford, la Fonderie Poitras voulait exécuter ses commandes encore plus efficacement !
Les spécialistes d'Hydro-Québec ont recommandé à l'entreprise un four de fusion à induction à basse fréquence. Pour le président-directeur général, c'était la meilleure option. L'induction électromagnétique offre un rendement énergétique plus élevé et plus stable que les technologies concurrentes, une rapidité et une uniformité de chauffage supérieures et un entretien simplifié, sans engendrer de polluants.
Les spécialistes du Laboratoire des technologies de l'énergie (LTE) ont contribué à définir les paramètres de fonctionnement du four pour que la fonderie puisse mieux gérer sa puissance appelée tout en réalisant des économies d'énergie. Comme il est plus facile d'entretien et plus écologique, elle a aussi réduit ses coûts d'exploitation et amélioré les conditions de travail de ses employés !
N'hésitez plus !
Faites comme la Fonderie Poitras et profitez de notre savoir-faire. Nous pouvons vous aider à faire le bon choix !
Description du système
Le principe de fonctionnement du chauffage par induction consiste à placer un corps conducteur d'électricité (acier, aluminium, fonte) dans un champ électromagnétique variable. Sous l'effet des courants induits, la masse métallique s'échauffe sans qu'il y ait de contact avec la source d'énergie, ce qui engendre un minimum de pertes et permet d'atteindre de hautes densités de puissance.
- Stelfil
Pour Stelfil, c'est économique et écologique !
Chaque année, Stelfil, un important fabricant de fils d'acier galvanisé, dépensait des milliers de dollars pour le transport et l'enfouissement des boues résiduaires contaminées au plomb et au zinc. Il lui fallait trouver une technologie lui permettant de réduire sensiblement le poids de ces boues et de se conformer aux normes environnementales.
Comme les boues étaient constituées à 50 % d'eau, mieux valait miser sur un moyen efficace et rentable de les assécher. Après une étude technico-économique, Hydro-Québec a recommandé à l'entreprise d'opter pour une pompe à chaleur.
Avec cette pompe, Stelfil a réduit le poids des boues résiduaires à enfouir de 40 %, soit 150 tonnes, ce qui équivaut à des économies de plus de 50 000 $ par an en frais de manutention, de transport et d'enfouissement. En plus de respecter ses engagements en matière d'environnement, Stelfil tire parti du rendement énergétique impressionnant du système de séchage : la pompe récupère 98 % de l'énergie thermique.
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- Nexans
Chez Nexans, on a le souci de la productivité !
Nexans recherchait une technologie qui lui permettrait d'améliorer le rinçage des fils de cuivre qu'elle fabrique tout en traitant et en recyclant l'acide et les eaux de procédé. Elle souhaitait aussi continuer de se conformer aux normes environnementales en matière de rejets et de consommation d'eau.
Il fallait d'abord une manière d'obtenir une eau déminéralisée pour le système de rinçage. Conformément aux recommandations des spécialistes d'Hydro-Québec, Nexans a implanté un système d'osmose inverse.
Toujours avec l'aide d'Hydro-Québec, l'entreprise a ensuite amorcé la seconde phase du projet, qui visait la récupération et le recyclage de l'acide des eaux de rinçage au moyen d'un système d'évaporation par compression mécanique de la vapeur (CMV), constitué d'échangeurs de chaleur en polymère résistant à la corrosion. L'avantage majeur : le système consomme 50 fois moins d'énergie qu'un évaporateur classique à simple effet de capacité équivalente.
Grâce aux technologies électriques, Nexans a amélioré la qualité de son produit et réduit ses coûts d'exploitation. C'est un succès sur toute la ligne !
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- Mector
Chez Metcor, l'électricité est affaire de précision !
Pour diversifier ses activités, Metcor souhaitait faire l'acquisition d'un système de traitement thermique de l'aluminium et d'un four sous vide pour le traitement de l'acier.
Elle a donc consulté des spécialistes d'Hydro-Québec et ensemble, ils ont étudié les choix énergétiques possibles en tenant compte de nombreux paramètres tels que l'uniformité de la température, la durabilité, la durée de vie utile ainsi que les coûts d'investissement, d'exploitation et d'entretien.
À la lumière de cette réflexion, Metcor a opté pour des équipements électriques : un système de traitement thermique (un four de mise en solution et deux fours de vieillissement) et deux fours de trempe sous vide à refroidissement ultrapide des métaux.
Avec ces équipements électriques propres et non-polluants, Metcor bénéficie d'avantages majeurs :
- une meilleure uniformité et un contrôle plus précis de la température des fours ;
- un renforcement des propriétés métallurgiques grâce à la trempe sous vide ;
- une réduction des rejets.
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- Les Trempeurs Thermetco
Les Trempeurs Thermetco ont su combler le vide !
Les Trempeurs Thermetco avaient déjà fait appel à Hydro-Québec en 1989 pour l'implantation de nouvelles technologies électriques. Quand est venu le temps de faire l'acquisition d'un four sous vide, ils savaient donc vers qui se tourner !
Ce four électrique sert au traitement thermique de produits en acier devant répondre à des critères élevés de dureté et de résistance. Comme les paramètres de fonctionnement sont rigoureusement réglés par ordinateur, il assure une qualité et une précision constantes.
Comparativement aux systèmes classiques, le four sous vide est nettement moins polluant et beaucoup plus sûr. De plus, les pièces n'ont plus à être refroidies dans un bain d'huile de sorte que les risques de déformation sont moindres. L'entreprise fait donc des gains appréciables.
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Description du système
Les pièces à traiter sont d'abord nettoyées dans un dégraisseur. Elles sont ensuite placées dans le four à paroi double où l'on crée le vide en vue d'éliminer les dernières impuretés. Le four est ensuite porté à la température souhaitée au moyen de résistances électriques. Durant l'étape du trempage, une puissante turbine injecte un gaz inerte dans l'enceinte du four pour refroidir les pièces rapidement.
- Alphacasting
Alphacasting : quand l'innovation rapporte
Située dans l'arrondissement de Saint-Laurent, Alphacasting se spécialise dans le moulage de précision de métaux ferreux et non ferreux. Depuis sa création, en 1991, la fonderie a mis au point un procédé de moulage à la cire perdue, qui lui permet de fabriquer des pièces de titane complexes à parois minces possédant une haute intégrité structurale.
C'est grâce aux efforts conjoints d'Hydro-Québec, de l'École Polytechnique de Montréal et du Centre intégré de fonderie et de métallurgie (CIFM) qu'Alphacasting a réussi ce coup de maître. Les experts du Laboratoire des technologies de l'énergie (LTE) de Shawinigan ont recommandé à la fonderie d'acquérir des fours électriques de fusion sous vide haut de gamme tout en contribuant au développement des procédés de fusion et de moulage à la cire perdue. Il ont optimisé les paramètres du cycle de fusion, en ont réduit la durée à 45 minutes et ont collaboré à la modélisation thermodynamique des réactions possibles entre le titane liquide et les différents types de creusets.
En se spécialisant dans la coulée du titane, Alphacasting est devenue plus compétitive et a considérablement accru son chiffre d'affaires. Elle est la première au Canada à fabriquer et à commercialiser des pièces complexes à haute intégrité structurale.
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